Großvolumige Produktionsabfälle wie etwa Zinkdruckgussreste haben hohe Lager-, Transport- und Entsorgungskosten zur Folge. Darüber hinaus stellt der Umgang mit dem meist scharfkantigen Material für die Mitarbeiter eine mitunter große Gefahr dar. Zink, Kupfer oder Edelmetalle und andere wertvolle Materialien verkaufen die produzierenden Unternehmen in der Regel zur Wiederverwertung. Dazu werden sie oft in großen Behältern gesammelt und, zum Teil manuell, sortiert und zerkleinert. Doch diese Zusatzarbeiten bedeuten zusätzliches Personal, außerdem nehmen die mit den mitunter sehr sperrigen Produktionsresten gefüllten Container sehr viel Raum ein. Sind sie überladen, besteht zudem die Gefahr, dass der Auftragsförderer der Drehmaschine die Späne wieder einzieht. Die Folge ist ein regelmäßiger Stillstand der Maschine. Ein Beispiel aus der Industrie ist das Zinkdruckgussverfahren, das in modernen Produktionsbetrieben inzwischen zum Standard gehört. Mit ihm können hohe Stückzahlen in kurzer Zeit automatisch produziert werden. Ein Vorteil der Methode besteht darin, Zinkreste immer wieder einschmelzen und ohne Qualitätsverluste neu verarbeiten zu können. Doch benötigen die Angüsse viel Platz und müssen manuell abtransportiert werden, was Zeit, Geld sowie Personal kostet. Ein besonders großes Problem sind sehr hochfachige Formen. Der weltweit größte Hersteller für Möbelbeschläge, die Hettich Unternehmensgruppe, ist daher dazu übergegangen, selbst Teile mit großen Abmessungen automatisch in einem speziell angefertigten Shredder zerkleinern zu lassen. Der bisherige Platz- und Logistikaufwand wird dadurch hinfällig. Hier sorgt ein automatisches Lufttransportsystem, das AirMove-System, dafür, dass die Teile von einem Luftstrom, der über ein Gebläse erzeugt wird, durch Rohre vom Aufgabepunkt zur Lagerstelle oder zu den Nacharbeitsplätzen befördert werden. Da diese Anlage nur Teile mit kleinen Abmessungen transportieren kann, müssen die Angüsse zerkleinert werden. Wichtig dabei ist, dass das Mahlgut einer bestimmten Dimension genügt, gleichmäßig ist und einen geringen Feinanteil besitzt. Der für die speziellen Anforderungen bei Hettich entwickelte Einwellenzerkleinerer M600/1 sorgt dafür, dass die Stücke auf eine exakt definierte Größe geshreddert und somit platzsparend weiterverarbeitet werden können. Auch kommt es darauf an, dass die Produktion lückenlos abläuft. Eingesetzt wird daher ein Einwellenzerkleinerer, der nach dem Rotor-Stator-Schneidprinzip funktioniert: Das Material wird von dem Schneidrotor erfasst und am Statormesser geschnitten. Dieser Vorgang wiederholt sich so lange, bis das Material die vorgegebene Größe erreicht hat und durch das untergebaute Lochsieb fällt. Durch spezielle Schneidwerksgeometrie und Messerformen können auch weiche Teile präzise geschnitten werden. Mit dem ähnlichen Problem, Restmaterialien zu zerkleinern, sind auch Entsorger von großformatigem Elektronikschrott konfrontiert. Denn aufgrund der in den Elektrogeräten enthaltenen wertvollen Stoffe wie Kupfer und Edelmetalle sollen laut EU-Richtlinie inzwischen 75 bis 80 Prozent der Geräte wiederverwertet werden. Bei dem Hellenic Recycling Center (EKAN) in Korinth, dem zentralen Entsorgungsunternehmen Südgriechenlands, setzt man seit kurzem auf eine automatisierte Methode: Mithilfe eines Shredders können nun in kurzer Zeit große Mengen Elektroschrott zur Wiederverwertung aufgearbeitet werden. Jährlich treffen rund 25.000 Tonnen dieses Schrotts dort ein, darunter Waschmaschinen, Elektroherde und Getränkeautomaten. Mehr als ein Drittel des Materials ist Eisen, ein Fünftel Kunststoff. Doch worauf es ankommt, sind die wertvollen Materialien wie Kupfer, Messing, Aluminium und Edelstahl. Diese stecken in Waschmaschinentrommeln, in Motoren und Kabeln.
Wertvolles und Schadstoffe werden separiert
Bei diesen Geräten kommt es vor allem darauf an, sie sehr schonend zu öffnen, damit Bauteile mit giftigen Stoffen nicht zerstört und die Inhalte freigesetzt werden. Die Zerkleinerungstechnologie reißt daher die Objekte dank der langsamen Drehzahlen und eines ruhigen, vibrationsarmen Arbeitsprinzips vorsichtig auf, sodass die innen liegenden Teile unbeschädigt herausfallen. Gleichzeitig ist die Technik so gestaltet, dass sie unempfindlich gegenüber Glas, Eisen und Beton ist. Jede Reißerwelle wird separat durch einen elektrohydraulischen Antrieb bewegt und über ein SPS-Automatisierungsgerät elektrisch gesteuert. Dadurch lassen sich sowohl die Drehzahlen als auch die Vorwärts-Rückwärts-Zyklen der Wellen bei jeder Anwendung optimal anpassen. Sechs Tonnen Material kann der Shredder auf diese Weise pro Stunde verarbeiten. Dank der einzeln austauschbaren Reißersegmente und Gegenreißerbalken kann der Bediener die benötigten Stückgrößen und Kantenlängen des Outputs individuell einstellen, etwa 100 mal 100 Millimeter für die anschließende Handsortierung oder 300 mal 300 Millimeter für eine nachgeschaltete Maschinentechnologie. Bei Verschleißerscheinungen können die Messer zudem innerhalb der Maschine aufgeschweißt werden, was die Kosten für die Unterhaltung sehr gering hält. Nach der schonenden Zerkleinerung wird das freigelegte Eisenmaterial automatisch separiert. Bei der anschließenden manuellen Sortierung werden Wertvolles wie Kupfer, Wertstoffe wie Kabel und Edelstahlkomponenten sowie nicht zerstörte Schadstoffe wie Batterien, Quecksilber und Kondensatoren herausgetrennt. Die verbliebenen und nicht zerstörten Eisenreste werden in Pakete gepresst und wieder dem Schmelzprozess zugeführt. Durch diese Verfahren wird dafür gesorgt, dass keine wertvollen Materialien verloren gehen. Zudem wird sichergestellt, dass nichts Schädliches in die Umwelt gelangt. Aus Produktionsresten entstehen so neue Teile. Die gewonnenen Wertstoffe, besonders das immer seltener werdende Kupfer sowie Gold, Silber und Paladium, können an hochspezialisierte Unternehmen verkauft werden.☐
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