Die Federklemme ist alles andere als eine technische Neuheit. Nach über 60 Jahren Entwicklung und Praxiseinsatz ist sie weit mehr als das: nämlich ein durch und durch etablierter Standard. Es bleibt also die Frage, warum in Automation und elektrischer Verbindungstechnik immer noch so oft zum Schraubendreher gegriffen wird. Ob der Industrietechniker den Elektromotor an die Reihenklemmen im Schaltschrank anschließt oder der Automationsexperte seine Anlage zur Datenerfassung mit Fernwartungsmodulen verbindet. Beide stehen vor ein und demselben Problem: Wie stark müssen die Schrauben angezogen werden, um die Leiter sicher zu kontaktieren? Als wäre das alleine nicht schon heikel genug, erschweren die mechanischen Eigenschaften von Kupfer das sichere Verschrauben in der Montagehalle, am Produktionsstandort und auf der Baustelle.
Kontaktstellen, die langsam locker werden
Was viele nicht wissen: Kupfer verändert unter Druck seine Form und gibt mit der Zeit nach. Die Folge sind sich langsam lockernde Kontaktstellen, die bei qualitativ hochwertigen Verbindungen nur durch regelmäßiges Überprüfen und Nachziehen verhindert werden können. Dieser Aufwand kann allerdings schnell aus dem Ruder laufen – in größeren Projekten geht es oft um Hunderte Verbindungspunkte. Zudem produzieren Herstellerfirmen nicht für den eigenen Gebrauch, sondern in der Regel für den Export. Ihre Maschinen und Anlagen sind dann für Instandhaltungsarbeiten gar nicht mehr zugänglich. Die Zuverlässigkeit einer Schraubverbindung hängt also im Wesentlichen von zwei Faktoren ab: dem Menschen, der sie festziehen muss, und dem Leitermaterial. Diese Einflussgrößen stellen zugleich die beiden größten Fehlerquellen dar. Auf Grundlage dieser Erkenntnis hat Wago 1951 die erste Federklemme auf den Markt gebracht. Sie verbindet, damals wie heute, elektrische Leiter alleine durch die Klemmkraft einer Feder miteinander oder mit anderen Komponenten.Und dieses Wirkprinzip hat durchaus viele Vorteile: Der Benutzer – ob Laie oder Fachmann – kann einen Leiter niemals mehr zu lose oder zu fest anschließen, weil der Kontaktdruck ausschließlich von der Feder bestimmt wird. Einmal angeschlossen gewährleistet die Federspannung eine dauerhaft gasdichte, rüttelsichere und wartungsfreie Verbindung. Daneben ist auch die Handhabung deutlich einfacher und wesentlich schneller geworden: Anstatt mehrerer Schraubendreher-Umdrehungen muss eine Feder lediglich geöffnet werden. Und sogar dieser Arbeitsschritt ist bei modernen Federklemmsystemen mit Direktstecktechnik längst überflüssig. Ohnehin: Die technische Entwicklung auf diesem Gebiet ist weit fortgeschritten. Von einfachen Reihenklemmen bis hin zu hochkomplexen Komponenten für die Automatisierung kann in einem Schaltschrank mittlerweile durchgängig Federklemmtechnik eingesetzt werden. Gemeint ist hier nicht bloß die elektrische Verbindung, sondern ebenso auf Elektronikebene – zum Beispiel als Steckverbindersystem für Leiterplatten. Heute hat sich die Federklemmtechnik milliardenfach bewährt und findet sich in den meisten Portfolios namhafter Hersteller wieder. Doch das ist erst der Anfang, diese technische Revolution ist längst nicht abgeschlossen. Warum Automationsexperten und Industrietechniker den Schraubanschluss teils noch vorziehen, ist vor allem eine Generationsfrage. Und sicher wird es noch den ein oder anderen Jahrgang brauchen, der das Kräfteverhältnis zwischen Schraube und Feder nachhaltig verschieben wird. Die Branche bleibt also gespannt – die Federklemme bleibt es sowieso.☐
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