Intelligente Antriebstechnik bietet heute signifikanten Mehrwert im Maschinen- und Anlagenbau. Denn nicht nur die Antriebsfunktion allein entscheidet über einen effizienten Prozessablauf, sondern auch Informationen über den Betriebsstatus von Antrieben. So wird zum Beispiel in der Zementindustrie auf kilometerlangen Transportbändern der Rohstoff für die Produktion transportiert, der Zementklinker. Für die Steuerung der Antriebsmotoren bedarf es weit über hundert Direkt- und Wendestarter. Fällt auch nur ein Antriebsmotor aus, stehen alle miteinander gekoppelten Transportbänder still und die Produktion muss angehalten werden. Eine kontinuierliche Diagnose aller Antriebsmotoren zeigt bereits vor dem Totalausfall potenzielle Schwächen in der Anlage auf. Gegenmaßnahmen können schon im Vorfeld eingeleitet und ein Anlagenausfall vermieden werden.
Raue Umgebungsbedingungen fordern die Technik heraus
Dem angeführten Argument antworten Kritiker: Motoren seien robust und langlebig, Störungen träten selten auf – eine intelligente Antriebstechnik sei daher nicht erforderlich. Zu bedenken ist, dass in vielen industriellen Bereichen äußerst raue Umgebungsbedingungen vorliegen, die sowohl die Belastbarkeit der Antriebstechnik als auch die mechanischen Einrichtungen herausfordern. Das heißt, Ursachen für Fehler können nicht nur auf der elektrotechnischen Seite, sprich dem Antriebsmotor, auftreten. Weit häufiger liegen mechanische Überbelastungen durch Lagerschäden oder Materialverschleiß vor. Diese gilt es möglichst frühzeitig zu erkennen, zum Beispiel über die Erfassung der Motorströme.
Die Vision von der schlanken Automation
Ein weiteres Gegenargument lautet, dass intelligente Antriebstechnik selbst störanfällig und deutlich teurer sei. Derartigen Argumenten treten neuartige Schaltgeräte, Verbindungs- und Kommunikationssysteme überzeugend entgegen. In der visionären Automatisierungsstruktur Lean Automation entfallen Remote I/Os und jegliche Signalverdrahtung zu Sensoren oder Aktoren. So erfordern Motorstarter, die direkt in moderne Kommunikationssysteme eingebunden sind, keine zusätzlichen Bauteile wie Stromwandler oder analoge I/O-Baugruppen um Motorströme zu erfassen und Überlasten zu diagnostizieren. Diese schlanke Struktur führt zu einer hohen Anlagentransparenz und Verfügbarkeit und zu einem deutlichen Mehrwert für den Anwender, sowohl in der Welt der Elektrotechnik als auch in der Hydraulik. Doch das Beste zum Schluss: Die Vision von der schlanken Automation ist schon heute in vielen Bereichen Wirklichkeit.☐
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