Es ist erstaunlich, wie rasch sich die Industrie in den vergangenen Jahren gegenüber den Themen Energieeinsatz und Ressourcenverbrauch geöffnet hat“, sagt Prof. Dr. Eberhard Abele, Leiter des Instituts für Produktionsmanagement, Technologie und Werkzeugmaschinen (PTW) an der Technischen Universität Darmstadt. Die Forderung nach immer niedrigeren Produktionskosten führt dazu, dass zunehmend auch die Energieeffizienz von Werkzeugmaschinen in den Fokus der Aufmerksamkeit rückt. Ein noch ungelöstes Problem liegt in der Transparenz des Energiebedarfs, weswegen kaum allgemeingültiges Wissen um Ansätze und Einsparpotenziale vorliegt. Somit kann auch der zu erwartende Energieverbrauch von den Herstellern nicht quantifiziert werden – eine Bewertungsgrundlage zur Investition in Energiesparmaßnahmen ist derzeit nicht gegeben. Mögliche Potenziale durch Standby-Schaltungen, Drehzahlregelung oder effiziente Komponenten werden nicht ausgeschöpft. Das PTW arbeitet derzeit in zwei Projekten an dieser Themenstellung.Das vom BMWi geförderte Projekt „Maxiem – Maximierung der Energieeffizienz von Werkzeugmaschinen“ will Grundlagen auf breiter Front vorantreiben. Zum Konsortium zählen Maschinenhersteller, Ausrüster aber auch große Anwender wie Audi oder BMW. Im Mittelpunkt des Projektes steht die Darstellung von Optimierungsmaßnahmen an einem modernen Bearbeitungszentrum. Dabei sollen die größten Energieverbraucher identifiziert und Optimierungspotenziale aufgedeckt werden. Durch die Simulation des Energiebedarfs von Werkzeugmaschinen können Energiekosten fest in den Entwicklungsprozess integriert werden. Mit dem Ziel, praxistaugliche und diesem Zweck angemessene Simulations-Tools zu entwickeln, ist das BMBF-geförderte Verbundprojekt „e-SimPro – Energieeffiziente Produktionsmaschinen durch Simulation in der Produktentwicklung“ gestartet. Auch hier arbeiten große Namen wie EMAG, Volkswagen oder Festo mit.☐
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